Deșeuri de turnătorie. Analiza tehnologiilor de economisire a resurselor și îmbunătățirea proceselor de eliminare a deșeurilor a unității de turnare a bibliotecii electronice complexe de construcții și metalurgice

26.11.2019

Metoda propusă este că zdrobirea preliminară a materiei prime este efectuată selectiv și orientată cu o forță concentrată de la 900 la 1200 J. În procesul de prelucrare, fracțiunile de praf selectate sunt încheiate într-un volum închis și au un efect mecanic asupra lor Pentru a produce o pulbere fină cu o suprafață specifică de cel puțin 5000 cm2 / g. Instalarea pentru implementarea acestei metode include un dispozitiv pentru zdrobirea și zgârierea, realizată sub forma unui manipulator de control la distanță pe care este instalat un mecanism hidropneum. În plus, instalarea conține un modul ermetic, comunicat cu sistemul de selecție al fracțiilor asemănătoare prafului având un mijloc de prelucrare a acestor fracții în pulbere fină. 2 s. și 2 s. F-Li, 4 IL., 1 filă.

Invenția se referă la o producție de turnare și, mai precis la metoda de prelucrare a zgomotului masiv sub formă de mandrină cu incluziuni metalice și instalarea pentru prelucrarea completă a acestor zgură. Aceste metode și instalații fac posibilă practic eliminarea completă a zgurii prelucrate și a produselor finite rezultate - o zgură de mărfuri și praf de mărfuri care urmează să fie utilizate în construcții industriale și civile, de exemplu pentru producție materiale de construcții. Deșeurile sub formă de metal și zgură zdrobită cu incluziuni metalice sunt generate în prelucrarea zgârieturilor cu incluziuni metalice sunt utilizate ca materiale încărcate pentru topirea unităților. Reciclarea bolozilor de zgură solid, permeabil cu incluziuni metalice, operațiuni complexe, consumatoare de timp, care necesită echipamente unice, costuri suplimentare de energie, astfel încât zgomotele sunt practic utilizate și exportate în depozitele de deșeuri, înrăutățirea ecologiei și a poluării mediu inconjurator. De o importanță deosebită este dezvoltarea de metode și instalații pentru implementarea procesării complete a zgurii fără deșeuri. Cunoscută o serie de metode și instalații, rezolvând parțial problema procesului de procesare a zgurii. În particular, este cunoscută o metodă pentru prelucrarea zgurilor metalurgice (SU, A, 806123), care constă în zdrobirea și tăierea acestor zgură la fracții mici în 0,4 mm, urmată de o diviziune în două produse: un concentrat de metal și zgură. Această metodă de prelucrare a zgurii metalurgice rezolvă problema în intervalul îngustă, deoarece este destinată numai zgurilor cu incluziuni non-magnetice. Cea mai apropiată de esență tehnică a metodei propuse este metoda de separare mecanică a metalelor din zgura cu cuptoare metalurgice (SU, A, 1776202), care include zdrobirea zgurii metalurgice în concasor și mori, precum și separarea densității Diferențele în mediul apos al fracțiilor de zgură și metalul regenerat în limitele de 0,5-7,0 mm și 7-40 mm cu conținut de fier în fracțiunile metalice până la 98%

Deșeurile din această metodă sub formă de fracțiuni de zgură după uscare și sortarea completă sunt utilizate în construcții. Această metodă este mai eficientă în ceea ce privește cantitatea și calitatea metalelor recuperabile, dar nu rezolvă problema zdrobirii preliminare a materiei prime, precum și obținerea unei calitative în compoziția fracționată a zgurii de mărfuri pentru fabricarea, De exemplu, produse de construcție. Pentru implementarea unor astfel de metode, în special, linia curentă (SU, A, 759132) este cunoscută pentru separarea și sortarea reducerii zgurii metalurgice, incluzând dispozitivul de încărcare sub formă de buncăr alimentator, ecrane vibratoare asupra buncărilor de recepție, Separatoare electromagnetice, camere de refrigerare, ecrane de tambur și dispozitive pentru deplasarea obiectelor metalice extrase. Cu toate acestea, pre-zdrobirea de sală de zgură este de asemenea furnizată pe această linie de flux. De asemenea, este cunoscut un dispozitiv pentru zgârierea și strivirea materialelor (SU, A, 1547864), incluzând vibrații și un cadru montat în cadru cu un dispozitiv de concasare, realizat cu găuri și posibilitatea de a se deplasa într-un plan vertical și dispozitivul de concasare Se face sub formă de pene cu capete în părțile lor de top care sunt instalate cu posibilitatea de a se deplasa în orificiile cadrului, în timp ce dimensiunea transversală a capetelor este mai mare decât dimensiunea cadrului găurilor de cadru. Într-o cameră cu trei axe, un cadru se mișcă în ghidul vertical, în care dispozitivele de concasare sunt instalate liber pe capete. Zona ocupată de cadrul corespunde zonei de vibrațiirochot, iar dispozitivele de concasare acoperă întreaga zonă a zăbrească-ului vibro. Cadru mobil cu ajutorul acționării electrice pe șinele care se rostogolesc pe panza vibro-gâtului, care este instalată de zgură. Dispozitivele de vis într-un decalaj garantat trece peste o ciocnire. Când porniți vibrațiile, dispozitivele de strivire împreună cu cadrul sunt coborâte, fără a încuraja obstacolele, pentru întreaga lungime de alunecare de până la 10 mm de lamele vibrației, alte părți (pene) ale dispozitivului de concasare, care se întâlnesc Obstacolul sub forma suprafeței zgurii, rămân la înălțimea obstacolului. Fiecare dispozitiv de concasare (Wedge), când loviți zgura, își găsește punctul de contact cu acesta. Vibrația de la vuiet este transmisă prin zgură situată pe ea la punctul de atingere a pensiilor dispozitivelor crinizate, care pornesc, de asemenea, să efectueze fluctuații ale coastelor din director. Fractura de zgură de zgură nu are loc și numai abraziunea parțială a zgurii este. Cel mai apropiat de rezolvarea metodei propuse este dispozitivul menționat mai sus pentru separarea și sortarea zgurilor de praf și turnare (RU, A, 1547864), care include un sistem de livrare sursă în zona de pre-concasare, efectuată de dispozitivul pentru țipare și Materialele de strivire realizate sub forma unui buncăr de recepție cu instalarea de mai sus este vibrații și corpuri de iluminare pentru zgură directă, vibrodrobling pentru măcinarea suplimentară a materialului, separatoarele electromagnetice, vibrații, driverele de buncăre sortate cu dozatoare și dispozitive de transport. În sistemul de aprovizionare a zgurii, un mecanism este un mecanism de înclinare, care asigură zgură cu o zgură în el și îl hrănește în zona vibratorului, bătând un bolovan de zgură la panza vibratorului și returnează zgura goală la poziția sa inițială. Metodele și dispozitivele de mai sus pentru utilizarea lor de utilizare a opțiunilor de zdrobire și echipamente de procesare a zgurii, în timpul căreia sunt eliberate fracțiuni de praf nereciclabile, solul și aerul poluant, care afectează în mod semnificativ echilibrul de mediu al mediului. Invenția se bazează pe sarcina de a crea o metodă de prelucrare a zgurii, în care zdrobirea preliminară a materiei prime urmată de sortarea acestuia de-a lungul dimensiunilor scăzute de fracțiuni și selectarea fracțiunilor de praf rezultate în așa fel încât Este posibil să utilizați pe deplin zgurii tratate, precum și să creați o configurație pentru implementarea acestei metode. Această sarcină este rezolvată în metoda de procesare a zgurii. producția de turnătoriecuprinzând o zdrobire preliminară a materiei prime și sortarea ulterioară de la scăderea fracțiunilor la obținerea zgurii comercializabile cu selecția simultană a fracțiunilor de praf rezultat în care zdrobirea preliminară conform invenției se efectuează selectiv și orientat cu efort concentrat de la 900 la 1200 J, iar fracțiunile de praf selectate încheie într-un volum închis și au un efect mecanic asupra lor pentru a produce o pulbere fină cu o suprafață specifică de cel puțin 5000 cm2 / g. Este recomandabil să utilizați o pulbere fină ca artist activ pentru construirea amestecurilor. O astfel de execuție a metodei vă permite să reciclați complet turnătorii de zgură, având ca rezultat două produs final Mlaștină de mărfuri și praf de mărfuri folosite în scopuri de construcție. Sarcina este, de asemenea, rezolvată prin implementarea unei metode care include un sistem de livrare a materiei prime în zona de concasare, un dispozitiv pentru zdrobirea și zgârierea, concasoarele vibratoare cu separatoare electromagnetice și dispozitive de transport care efectuează șlefuirea și materialul de sortare pe fracțiunile descrescătoare, fracțiile mari și mici și sistemul de selecție a fracțiilor asemănătoare prafului, în care dispozitivul de concasare și screening conform invenției este realizat sub forma unui manipulator de telecomandă, pe care un hidropnum Mecanismul este instalat și un modul sigilat este montat în instalație, comunicat cu sistemul de selecție a fracțiilor asemănătoare prafului având un mijloc de prelucrare a acestor fracții în pulbere fină. De preferință, ca mijloc de tratare a fracțiilor asemănătoare prafului, utilizați o cascadă de șuruburi localizate constant. O realizare a invenției prevede că instalația are un sistem rambursabil al materialului procesat, setat lângă clasificatorul unei fracții mari pentru măcinarea suplimentară. Această implementare a instalației în ansamblu permite cu un grad ridicat de fiabilitate și eficiență și fără costuri ridicate de energie electrică pentru a recicla deșeurile de producție de turnătorie. Esența invenției este după cum urmează. Zgurile de turnare turnate sunt caracterizate de durabilitate, adică rezistență la distrugerea în apariția stresului intern care apar ca urmare a oricărei încărcări (de exemplu, cu comprimare mecanică) și poate fi atribuită rezistenței puterii de compresie (S ) la punctele forte ale rezistenței medii și durabile. Prezența incluziunilor metalice în zgură consolidează blocul monolit, întărirea acesteia. Metodele de distrugere descrise mai devreme nu au luat în considerare caracteristicile de rezistență ale materialului sursă distrus. Forța de fractură se caracterizează prin valoarea lui P \u003d SZH F, în care P Forța de distrugere în timpul compresiei, zona F de însoțire a efortului de însoțire a fost semnificativ mai mică decât caracteristicile de rezistență ale zgurii. Metoda propusă se bazează pe o scădere a zonei de aplicare a forței F la dimensiunea determinată de caracteristicile de rezistență ale materialului utilizat de sculă și de alegerea eforturilor R. în loc de eforturile statice utilizate în cele de mai sus - soluții tehnice desscrie, prezenta invenție utilizează eforturi dinamice sub forma unui impact orientat orientat direct al unei anumite energii și frecvență, care, în general, mărește eficiența metodei. Experiență, parametrii și loviturile de frecvență și energie sunt selectate în cadrul 900-1200 J, cu o frecvență de 15-25 bătăi pe minut. Această tehnică de fracțiune este efectuată în instalația propusă utilizând un mecanism hidropneum montat pe un manipulator pentru a zdrobi dispozitivele și zgura țipând. Manipulatorul oferă strângerea obiectului de distrugere a mecanismului hidropneum în timpul funcționării sale. Reglementarea eforturilor însoțitoare de zdrobire a blocurilor de zgură produc de la distanță. În același timp, zgurile sunt un material cu proprietăți potențiale de tricotat. Abilitatea de duritatea lor apare în principal sub acțiunea de a activa aditivii. Cu toate acestea, există o astfel de stare fizică de zgură atunci când proprietățile potențiale de legare se manifestă după efectele mecanice asupra fracțiunilor zgurii reciclate înainte de obținerea anumitor dimensiuni caracterizate printr-un indicator al suprafeței specifice. Obținerea unei suprafețe specifice ridicate a zgurilor zdrobite este un factor semnificativ în achiziționarea activității chimice. Studiile de laborator efectuate confirmă faptul că o îmbunătățire semnificativă a calității zgurii folosite ca liant este realizată atunci când măcinarea atunci când suprafața sa specifică depășește 5000 cm2 / g. O astfel de valoare a suprafeței specifice poate fi obținută în expunerea mecanică la fracțiunile de praf selectate închise într-un volum închis (modul sigilat). Acest efect se efectuează utilizând cascada de șuruburi localizate secvențial într-un modul sigilat, transformând treptat acest material în pulbere fină cu o suprafață specifică de mai mult de 5000 cm2 / g. Astfel, metoda și instalarea propusă pentru procesarea zgurii fac posibilă dispunerea aproape complet a acestora, ca urmare a cărora primesc produse de mărfuri utilizate în special în construcții. Utilizarea complexă a zgârieturilor îmbunătățesc foarte mult mediul și eliberează, de asemenea, zone producătoare utilizate sub haldele. În legătură cu creșterea gradului de eliminare a zgurii procesate, costul produselor este redus, ceea ce, în consecință, mărește eficiența invenției utilizate. FIG. 1 prezintă schematic o instalație pentru implementarea unei metode de procesare a zgurii conform invenției, în ceea ce privește; FIG. 2 A-A secțiunea din fig. unu;

FIG. 3 Vedere b Fig. 2;

FIG. 4 Incizia în fig. 3. Metoda propusă prevede prelucrarea completă fără deșeuri a zgurilor pentru a obține zgura comercială zdrobită a fracțiilor necesare și a fracțiilor de praf, prelucrate în pulberea fină. În plus, se obține materiale cu incluziuni metalice, care este refolosit în unitățile de topire a producției liniare și metalurgice. Pentru aceasta, un semifabricat aprins cu incluziuni metalice este pre-orientat iritat cu o forță concentrată de la 900 la 1200 j pe o vibro-gât cu o grilă de defecțiune. Metal și zgură cu incluziuni metalice, dimensiunile ale căror dimensiuni sunt mai mari decât găurile de defecțiune Vibrationrocochot, sunt luate de o sobă magnetică a macaralei și sunt depozitate în recipient, iar felii rămase pe vibrațiirochot. Materialul fragmentat a eșuat prin grila eșuată este transportat în funcție de sistemul de concasoare vibro cu selecție de metal și zgură cu incluziuni metalice de către separatoare electromagnetice pentru măcinarea și sortarea ulterioară. Dimensiunea pieselor care nu au trecut prin grila nereușită variază de la 160 la 320 mm, iar cei care au trecut de la 0 la 160 mm. La etapele ulterioare, zgura este zdrobită la fracțiuni cu o dimensiune de 0-60 mm, se selectează 0-12 mm și o zgură cu incluziuni metalice. Apoi zgura zdrobită este alimentată într-un clasificator de fracție mare, unde materialul este selectat cu o dimensiune de 0-12 și mai mult de 12 mm. Materialul mai mare este trimis la o revenire la sistemul de recuperare, iar materialul cu o dimensiune de 0-12 mm este trimis în funcție de principalul flux tehnologic la clasificatorul fracției superficiale, în cazul în care selecția fracției de praf de dimensiune 0- Se selectează 1 mm, care este colectat într-un modul ermetic pentru efectele ulterioare și producția de pulbere fin dispersată cu o suprafață specifică de mai mult de 5000 cm2 / g, utilizată ca umplutură activă pentru amestecuri de construcție. Selectată pe clasificatorul material de fracție superficială cu o dimensiune de 1-12 mm este o zgură de mărfuri, care este trimisă la containerele acumulative pentru expedierea ulterioară către client. Compoziția acestei zgură comercializabilă este dată în tabel. Fracțiunile de zgură selectate cu incluziuni metalice în funcție de fluxul tehnologic suplimentar sunt returnate la atelierul de topire pe topire. Conținutul de metal din separarea magnetică selectată a zgurii zdrobite este în intervalul de 60-65%

Pulberea fin dispersată utilizată ca umplutură activă este inclusă în compoziția unui liant, de exemplu, pentru a se obține beton, unde agregatul este o zgură de turnare zdrobită cu dimensiunea fracției 1-12. Studiul caracteristicilor calitative ale betonului obținut indică o creștere a forței sale atunci când verificați rezistența la îngheț după 50 de cicluri. Metoda de procesare a zgurii descrisă mai sus poate fi reprodusă cu succes la instalație (figura 1-4) care conține un sistem de livrare a zgurii de la un atelier de topire în zona de pre-concasare, care conține o înclinare de 1, vibrațiirocochot 2 cu o defecțiune non- Grila magnetică 3 și un manipulator 4, controlat de la distanță de la consola (consola). Pe manipulatorul 4, un mecanism hidropnenum este instalat sub formă de futut 5. Pentru a asigura o zdrobire mai fiabilă a materiei prime la dimensiunea necesară în apropierea vibrației 2, sunt plasate rezervele de vibrație 6 și concasorul 7 obrazului. În plus , o macara 8 este montată în zona de concasare pentru a îndepărta piesele metalice supradimensionate rămase pe grila de defecțiune 3. Materialul frecat utilizând un sistem de dispozitive de transport, în special benzi transportoare 9, se deplasează de-a lungul fluxului tehnologic principal (descris în figura 1 Arrow de contur), pe calea cărora concasoarele vibratice 10 și separatoarele electromagnetice 11, furnizarea secvențial a zgomotului de măcinare și sortare prin scăderea fracțiilor la dimensiunile specificate. Pe calea principalei debitul tehnologic, clasificatorii 12 și 13 sunt montați pentru o fracție mare și superficială de zgură zdrobită. Instalarea presupune, de asemenea, prezența unui flux suplimentar de proces (figura 1 este descris de o săgeată triunghiulară), care include un sistem de returnare a unui material care nu este zdrobit la dimensiunea necesară, situat în apropierea clasificatorului 12 pentru o fracțiune mare și constând de perpendicular situat în raport cu recipientele și un concasor al maxilarului 14, și, de asemenea, sistemul 15 de îndepărtare a materialelor magnetizate. La ieșirea principalei flux tehnologic, dispozitivele de stocare 16 ale zgurii comercializate obținute și un modul ermetic 17, raportate la sistemul de selecție a prafului, realizat sub forma unui container 18. În interiorul modulului 17, o cascadă de șuruburi de șuruburi 19 este localizat secvențial pentru prelucrarea fracțiilor de praf la pulberea fină. Dispozitivul funcționează după cum urmează. Zgura de zgură răcire 20 este furnizată, de exemplu, încărcătorul (nereprezentat) în zona de instalare a instalării și este situată pe coșul de tilter 1, care îl răstoarnă la latticul 3 al vibrației 2, bate Lipul de zgură 21 și returnează zgura în poziția inițială. Apoi, zgura goală este îndepărtată din înclinare și instalați altul cu o zgură. Apoi, manipulatorul 4 este furnizat vibrației 2 pentru zdrobirea bolovanului de zgură 21. Manipulatorul 4 are o săgeată balamalei 22, pe care Dolbnyak 5 este articulată, zdrobitoare bolovani de zgură în bucăți de dimensiuni diferite. Carcasa manipulatorului 4 este montată pe un cadru transportator mobil 23 și se rotește în jurul axei verticale, asigurând manipularea bolovanului în întreaga zonă. Manipulatorul apasă mecanismul pneumoral (Dolbnyak) la bucura de zgură în punctul selectat și provoacă o serie de bătăi orientate și concentrate. Strivirea se face la astfel de dimensiuni care asigură trecerea maximă a pieselor prin găurile din latticul de defectare 3 al vibrațiilor 2. După terminarea zdrobirii, vibrația vine la funcționarea vibrațiilor și a incluziunii de metal pe suprafața Vibratorul vibratorului. Robinetul magnetic al macaralei 8 și calitatea selecției se datorează instalării pe vibro-industria 2 a laticiului de defecțiune 3 al materialului nemagnetic. Materialul selectat este stocat în container. Alte felii mari de zgură cu un conținut de metal minor se confruntă cu o rețea nereușită într-un concasor de obraz 7, unde produsul de zdrobire intră în fluxul tehnologic principal. Fracțiile de zgură ale zgurii, care au trecut prin găuri, se încadrează în vibrațiile 6, din care transportorul de panglică 9 este alimentat la sistemul de concasoare vibrați 10 cu separatoare electromagnetice 11. Șlefuirea și sortarea fracțiunilor de zgură sunt furnizate în principal de Fluxul tehnologic continuu utilizând sistemul de transport al transportorului 9, interconectat între sistem în fluxul specificat. Materialul zdrobit în fluxul principal intră în clasificatorul 12, unde este sortat de o fracțiune de dimensiune 0-12 mm. Fracțiunile mai mari pe sistemul de retur (fluxul tehnologic suplimentar) sunt introduse în concasorul de obraz 14, reapelii și revin la fluxul principal la re-sortare. Materialul trecut prin clasificatorul 12 este alimentat la clasificatorul 13, în care selecția fracțiilor asemănătoare prafului de dimensiune 0-1 mm, introducând modulul sigilat 17 și 1-12 mm care intră în unități 16. În procesul de Materialul de șlefuire în fluxul tehnologic principal a format praful de selecție (aspirație locală) este asamblat în rezervorul 18, care este raportat modulului 17. În viitor, procesăm cu întregul modul de praf în pulbere fină cu o suprafață specifică mai mare de 5000 cm2 / g, folosind o cascadă de șuruburi instalate în mod constant 19. Pentru a eficientiza curățarea fluxului principal de zgură Din incluziunile metalice, selecția lor este făcută utilizând fluxul principal de zgură. Separatoare electromagnetice 11 și transferarea în sistemul 15 îndepărtarea materialelor magnetizate (flux tehnologic suplimentar), în ulterior transportat pe topire.

REVENDICARE

1. o metodă de prelucrare a zgurilor de turnare, cuprinzând strivirea preliminară a materiei prime și sortarea ulterioară la fracțiunile sale scăzute pentru a obține o zgură comercializabilă cu selecția simultană a fracțiunilor de praf rezultat, caracterizată prin aceea că pre-concasarea se efectuează selectiv și orientativ Cu eforturi concentrate de la 900 la 1200 J, iar fracțiunile de praf selectate încheie într-un volum închis și există efecte mecanice asupra lor pentru a produce o pulbere fină cu o suprafață specifică de cel puțin 5000 cm2. 2. Instalarea pentru prelucrarea zgurii de turnare, care include un sistem de livrare a materiei prime în zona de pre-concasare, un dispozitiv pentru zdrobire și zgârieturi, concasoare vibratoare cu separatoare electromagnetice și dispozitive de transport care efectuează șlefuirea și sortarea materialului Pe fracțiunile descrescătoare, fracțiile mari și mici și selectarea sistemului de fracțiuni asemănătoare prafului, caracterizată prin aceea că dispozitivul de concasare și screening este realizat sub forma unui manipulator de telecomandă, pe care este instalat un mecanism hidropneum și un modul sigilat este montat în instalație, comunicat cu sistemul de selecție a fracțiilor asemănătoare prafului având un mijloc de tratare a acestor fracții la pulbere fină. 3. Instalarea conform p. 2, caracterizată prin aceea că mijloacele pentru tratarea fracțiilor asemănătoare cu praf în pulberea fină este o cascadă de șuruburi localizate constant. 4. Instalare conform revendicării 2, caracterizată prin aceea că este echipată cu un sistem rambursabil pentru materialul procesat instalat în apropierea clasificatorului unei fracții mari pentru măcinarea suplimentară.

Lit.e.ynah.despredevoluție, una dintre industrii, ale căror produse sunt turnate obținute în formele de turnătorie atunci când le umple cu un aliaj lichid. Metodele de turnare se face în medie aproximativ 40% (în greutate) a pieselor de piese de piese de mașini și, în unele industrii, de exemplu, în unelte de mașină, ponderea produselor turnate este de 80%. Dintre toate piesele artistice produse, ingineria mecanică consumă aproximativ 70%, industria metalurgică - 20%, producția de echipamente sanitare - 10%. Piese turnate sunt utilizate în mașini de prelucrare a metalului, motoare cu combustie internă, compresoare, pompe, motoare electrice, turbine cu aburi și hidraulice, laminoare, S.-H. Mașini, mașini, tractoare, locomotive, vagoane. Aplicarea largă a pieselor turnate este explicată prin faptul că forma lor este mai ușor de apropiat de configurația produselor finite decât forma semnelor produse de alte metode, cum ar fi forjarea. Puteți obține un martor de dificultăți diferite cu o mică indemnizație, care reduce consumul de metal, reduce costurile mecanice de prelucrare și, în cele din urmă, reduce costul produselor. Produsele de aproape orice masă pot fi făcute - de la mai multe g. la sute de ani t, cu pereți groși de la zeci mm. la mai multe m. Aliajele principale din care se fac turnare sunt: \u200b\u200bfontă gri, DSS și aliat (până la 75% din toate turnările în greutate), oțel carbon și aliat (peste 20%) și aliaje colorate (cupru, aluminiu, zinc și magneziu) . Domeniul de aplicare a părților turnate se extinde continuu.

Deșeuri de turnătorie.

Clasificarea deșeurilor de producție este posibilă pe diverse caracteristici, dintre care cele principale pot fi luate în considerare:

de către industrie - metalurgia neagră și neferoasă, mineritul de minereu, petrol și gaz, etc.

prin compoziția de fază - solidă (praf, nămol, zgură), lichid (soluții, emulsii, suspensii), gaze (oxizi de carbon, azot, compus de sulf etc.)

pentru ciclurile industriale - în timpul materiilor prime (roci de ovală), atunci când îmbogățește (cozi, nămol, prune), în pyrometalurgia (zgule, nămoluri, praf, gaze), în hidrometalurgie (soluții, precipitații, gaze).

Pe planta metalurgică cu un ciclu închis (fontă - oțel - laminate din oțel), deșeurile solide pot fi de două tipuri - praf și zgură. Destul de des, se utilizează curățarea gazelor umede, apoi în loc de praf, deșeurile sunt nămoluri. Cel mai valoros pentru metalurgie feroasă sunt deșeurile care conțin fier (praf, nămol, scară), în timp ce zgurile sunt utilizate în principal în alte industrii.

În timpul funcționării principalelor unități metalurgice, o cantitate mai mare de praf fin este formată constând din oxizi de diferite elemente. Acesta din urmă este capturat de structuri ușor de gaz și apoi hrănite la acumulatorul de nămol, fie sunt trimise la procesarea ulterioară (în principal ca o componentă de aglist).

Exemple de deșeuri de turnare:

Turnare gorey nisip.

Zgură de la un cuptor cu arc

Resturi de metale colorate și feroase

Probleme petroliere (uleiuri uzate, lubrifianți)

Turnarea de nisip crescut (turnare la sol) - deșeuri de turnare, în funcție de proprietățile fizico-mecanice, apropiindu-se de nisip. Se formează ca rezultat al utilizării metodei de turnare în forme de nisip. Se compune în principal din nisip de cuarț, bentonită (10%), aditivi de carbonat (până la 5%).

Am ales acest tip de deșeuri, deoarece problema utilizării amestecului de turnare a deșeurilor este una dintre problemele importante ale producției de turnătorie din punct de vedere ecologic.

Materialele de turnare trebuie să aibă în principal refractare, permeabilitate la gaze și plasticitate.

Focul ignifug al materialului de turnare se numește capacitatea de a nu se topi și de a se strecura când contactul cu metalul topit. Materialul cel mai accesibil și ieftin de turnare este nisipul cu cuarț (Si02), destul de refractar pentru turnarea celor mai refractare metale și aliaje. De la impurități care însoțesc Si02, în special alcalii nedorite, care acționează pe Si02, cum ar fi fluxurile, formează compuși de topire cu joasă (silicați), arzând la turnare și împiedică-l. Atunci când miroase fonta și bronzul, impuritățile dăunătoare impurități dăunătoare în nisip de cuarț nu trebuie să depășească 5-7%, iar pentru oțel - 1,5-2%.

Permeabilitatea gazului materialului de turnare se numește capacitatea sa de a sări peste gaze. Cu permeabilitatea slabă a gazului a solului de turnare în turnare, chiuvetele de gaze (de obicei, forma sferică) pot forma și provoca căsătoria de turnare. Chiuvetele sunt detectate în timpul prelucrării mecanice ulterioare a turnărilor atunci când îndepărtează stratul superior al metalului. Permeabilitatea la gaz a solului de turnare depinde de porozitatea ei între boabele individuale de nisip, pe forma și amploarea acestor boabe, de la omogenitatea lor și de cantitatea de lut și umiditate în el.

Nisipul cu boabe rotunde are o permeabilitate mai mare a gazului, mai degrabă decât nisip cu boabe rotunde. Granulele mici, situate între mari, reduc, de asemenea, permeabilitatea la gaz a amestecului, reducând porozitatea și creând canale mici de înfășurare care împiedică randamentul gazelor. Clay, având boabe extrem de mici, înfundă porii. Excesul de apă clocă, de asemenea, porii și, în plus, evaporarea atunci când contactul cu un metal fierbinte inundat, crește cantitatea de gaze care ar trebui să treacă prin pereții formei.

Rezistența amestecului de turnare constă în capacitatea de a păstra forma dată de ea prin rezistență la acțiunea eforturilor externe (agitare, o lovitură a unui jet de metal lichid, presiunea statică a metalului turnată în matriță, presiunea gazelor eliberat din matriță și metalul când se toarnă, presiunea din contracție metalică etc.).

Rezistența amestecului de turnare crește cu creșterea conținutului de umiditate la o anumită limită. Cu o creștere suplimentară a cantității de umiditate, rezistența cade. Dacă există impurități de lut în nisipul de turnare (nisip lichid ") rezistența rezistenței. Nisipul de grăsime necesită un conținut mare de umiditate decât nisipul cu un conținut mic de argilă ("nisip slab"). Cu cât este mai mică granulația de nisip și forma unghiulară, există mai multă putere a amestecului de turnare. Inregistrarea subțire de liant între boabele individuale de nisip este realizată într-o agitație de nisip profundă și lungă de nisip cu argilă.

Plasticitatea amestecului de turnare se numește capacitatea de a percepe cu ușurință și de a salva cu precizie forma modelului. Plasticitatea este în mod special necesară în fabricarea turnărilor artistice și complexe pentru a reproduce cele mai mici detalii ale modelului și pentru a păstra amprentele lor în timpul turnării formei metalice. Cu cât boabele mai mici ale nisipului și în mod egal sunt înconjurate de stratul de lut, cu atât mai bine umple cele mai mici detalii ale suprafeței suprafeței și păstrează forma. Cu umiditate excesivă, lut liant este diluat și plasticitatea este redusă dramatic.

La stocarea amestecurilor de turnare petrecute, praful și poluarea mediului are loc pe dump.

Pentru a rezolva această problemă, se propune efectuarea regenerării amestecurilor de turnare a deșeurilor.

Aditivi speciali. Unul dintre cele mai frecvente tipuri de piese de casatorie este un element al amestecului de turnare și tije la turnare. Motivele care generează graba sunt diverse: refracționarea insuficientă a incendiilor, compoziția grosieră a amestecului, selecția incorectă a vopselelor optonse, absența într-un amestec de aditivi speciali anti-infrasați, pictura de calitate slabă a formelor etc. Tipuri de Prigar: termic, mecanic și chimic.

Tigul termic este relativ ușor de îndepărtat la curățarea turnărilor.

Tumpul mecanic este format ca urmare a pătrunderii topiturii în porii amestecului de turnare și poate fi îndepărtată împreună cu crusta aliajului care conține boabe intoxicate ale materialului de turnare.

Rushia chimică este o educație care a fost sacrificată cu compuși cu undă redusă, cum ar fi zgârieturi care decurg din interacțiunea materialelor de turnare cu o topitură sau oxizi.

Bigar mecanic și chimic sau îndepărtat de pe suprafața turnărilor (sunt necesare costuri ridicate de energie) sau piesele turnate sunt în cele din urmă marcate. Prevenirea Prigorului se bazează pe introducerea aditivilor speciali într-un amestec de turnare sau tije de aditivi speciali: cărbune la sol, azbest, ulei de combustibil etc., precum și acoperirea suprafețelor de lucru ale formelor și tijelor cu vopsele anti-rigjare , flippers, ștampile sau paste care conțin materiale de impact foarte (grafit, talc), care nu interacționează la temperaturi ridicate cu oxizi de topire sau materiale care creează un mediu reducător (cărbune de masă, ulei de combustibil) în formă atunci când se umple.

Amestecați n hidratantă. Componentele amestecului de turnare sunt agitate temeinic într-o formă uscată, cu scopul unei distribuții uniforme a particulelor de lut pe întreaga masă de nisip. Amestecul este apoi hidratat prin adăugarea cantității dorite de apă și este amestecată din nou astfel încât fiecare dintre particulele de nisip să fie acoperită cu un film de argilă sau altă legare. Nu se recomandă atenuarea componentelor amestecului la agitare, deoarece, în același timp, nisipurile cu un conținut ridicat de lut sunt rulate în bile mici, greu de descompus. Se amestecă manual un număr mare de materiale - o muncă mare și consumatoare de timp. În magazinele de turnare moderne, componentele amestecului în procesul de preparare a acestuia sunt agitate în mixere cu șuruburi sau alergători de amestec.

Aditivi speciali în amestecuri de turnare. Aditivii speciali sunt introduși în amestecuri de turnare și tije pentru a furniza proprietăți speciale ale amestecului. De exemplu, fracțiunea de fontă introdusă în amestecul de turnare mărește conductivitatea termică și împiedică formarea de contracție de contracție în ansamblurile masive de turnare atunci când sunt solidificați. Rumegușul de lemn și turbă sunt injectate într-un amestec destinat fabricării de forme și tije supuse la uscare. După uscare, aditivii specificați, scăderea volumului, crește permeabilitatea la gaz și conformitatea formelor și tijelor. NATRA caustică este introdusă în amestecurile de întărire rapidă de formare pe geamul lichid pentru a crește durabilitatea amestecului (combinația amestecului este eliminată).

Pregătirea amestecurilor de turnare.Calitatea turnării artistice depinde în mare măsură de calitatea amestecului de turnare, de la care este pregătit turnătatea sa. Prin urmare, selectarea materialelor de turnare pentru amestec și prepararea acestuia în procesul tehnologic de obținere a turnărilor este esențială. Amestecul de turnare poate fi preparat prin NZ de materiale proaspete de turnare și de un amestec uzat cu o mică adăugare de materiale proaspete.

Procesul de preparare a amestecurilor de materiale de turnare a materialelor de turnare proaspete constă din următoarele operații: amestecarea amestecului (selecția materialelor de turnare), agitând componentele amestecului în formă uscată, hidratantă, amestecare după umezeală, agitarea, ruperea.

Elaborarea. Se știe că nisipurile de turnare care îndeplinesc toate proprietățile tehnologice ale amestecului de turnare, în condiții naturale sunt rare. Prin urmare, amestecurile sunt de obicei preparate prin selectarea nisipurilor cu conținut de lut diferit, astfel încât amestecul obținut să conțină cantitatea dorită de lut și posedă proprietățile tehnologice necesare. O astfel de selecție a materialelor pentru prepararea amestecului se numește compilarea amestecului.

Amestecați n hidratantă. Componentele amestecului de turnare sunt agitate temeinic într-o formă uscată, cu scopul unei distribuții uniforme a particulelor de lut pe întreaga masă de nisip. Amestecul este apoi hidratat prin adăugarea cantității dorite de apă și este amestecată din nou astfel încât fiecare dintre particulele de nisip să fie acoperită cu un film de argilă sau altă legare. Nu se recomandă atenuarea componentelor amestecului la agitare, deoarece, în același timp, nisipurile cu un conținut ridicat de lut sunt rulate în bile mici, greu de descompus. Se amestecă manual un număr mare de materiale - o muncă mare și consumatoare de timp. În magazinele de turnare moderne, componentele amestecului în procesul de preparare sunt agitate în mixere cu șurub sau alergători de amestec.

Runnerii de amestec au un castron fix și două role netede așezate pe axa orizontală a arborelui vertical conectat prin transmisia conică cu cutia de viteze a motorului electric. Se face un decalaj reglementat între patinoarul și partea inferioară a castronului, care împiedică zdrobirea cu role de boabe de un amestec de plasticitate, permeabilitate la gaz și refractare. Pentru a restabili proprietățile pierdute, la amestec se adaugă 5-35% din materialele de turnare proaspătă. O astfel de operație în prepararea amestecului de turnare este obișnuită cu răcorirea amestecului.

Procedeul de preparare a amestecului de turnare utilizând un amestec utilizat constă din următoarele operații: prepararea amestecului uzat, adăugând materiale proaspete de turnare la amestecul uzat de materiale proaspete de turnare, agitarea într-o formă uscată, hidratantă, amestecând componentele după hidratare, amestecând, ruperea.

Firma Sinto Sinto Sinto existentă Sinto Sinto produce o nouă generație de linii de turnare din seria FBO. Pe mașini noi, sunt fabricate forme ne-free cu un plan orizontal al conectorului. Mai mult de 200 de astfel de mașini operează cu succes în Japonia, SUA și alte țări ale lumii. " Când formează dimensiuni de la 500 x 400 mm la 900 x 700 mm, mașinile de turnare FBO pot produce de la 80 la 160 forme pe oră.

Designul închis vă permite să evitați spațiile de nisip și oferă condiții convenabile și curățenia în locurile de muncă. La dezvoltarea unui sistem de etanșare și a dispozitivelor de transport multă atenție A fost plătit pentru a reduce nivelul de zgomot la minimum. Setările FBO îndeplinesc toate cerințele de mediu pentru echipamente noi.

Sistemul de umplere al amestecului vă permite să fabricați formulare precise utilizând un amestec de turnare cu un liant de bentonite. Mecanismul automat pentru controlul presiunii dispozitivului de alimentare și apăsarea nisipului asigură o etanșare uniformă a amestecului și asigură o producție de înaltă calitate a turnărilor complexe cu buzunare adânci și o grosime a peretelui mic. Un astfel de proces de etanșare vă permite să modificați înălțimea semi-lanțului superior și inferior, independent unul de celălalt. Aceasta asigură un consum semnificativ mai scăzut al amestecurilor, ceea ce înseamnă o producție mai economică datorită raportului optim al formei metalice.

În compoziția și gradul de impact asupra mediului, amestecurile de turnare și tijă sunt împărțite în trei categorii de pericole:

I - practic inert. Amestecurile care conțin un bentonit de lut lut, ciment;

II - Deșeuri care conțin substanțe biochimice oxidate. Este un amestec după umplere, care este liant în care sunt compoziții sintetice și naturale;

III - deșeuri care conțin mici toxice, slab solubile în apă. Acestea sunt amestecuri specifice lichidelor, amestecuri de rășini nisipoase nedeterminate, amestecuri cu compuși de culoare și metale grele.

Cu o depozitare separată sau eliminare a poligoanelor de amestecare a testelor, este necesar să avem locuri separate, fără construcții, care permit activităților de evitare a măsurilor, eliminând posibilitatea poluării așezărilor. Poligoanele trebuie plasate pe zone cu soluri de filtrare slabe (argilă, sulongok, plăci).

Amestecul de turnare a gazelor de eșapament, eliminat din întreg, înainte de aplicarea ar trebui reciclat anterior. În magazinele de turnare necomercializate, acesta este cert pe sita obișnuită sau pe o instalație de amestecare mobilă, unde apare separarea particulelor de metal și alte impurități străine. În atelierele mecanizate, amestecul de evacuare este furnizat sub grila cuțitului cu un transportor de panglică în compartimentul mixt. Buldurile mari ale amestecului rezultând după eliminarea formelor sunt, de obicei, murdare cu role netede sau ondulate. Particulele metalice sunt separate prin separatoare magnetice instalate în secțiunile de transmisie ale amestecului uzat de la un transportor la altul.

Regenerarea terenului arzătorului

Ecologia rămâne o problemă serioasă de turnătorie, deoarece în producerea unei tone de turnare din aliaje negre și neferoase, aproximativ 50 kg de praf, 250 kg de oxid de carbon, 1,5-0,0 kg oxid de sulf, 1 kg de 1 kg Hidrocarburile sunt eliberate.

Odată cu apariția tehnologiilor de formare utilizând amestecuri cu lianți din rășini sintetice de diferite clase, fenoli, hidrocarburi aromatice, formaldehide, benzine carcinogene și amoniu sunt deosebit de periculoase din rășinile sintetice. Îmbunătățirea turnătoriei este obligată să fie îndreptată nu numai pentru permisiunea de probleme economice, dar nu în ultimul rând la crearea condițiilor de activitate și reședință umană. Potrivit evaluării experților, astăzi aceste tehnologii creează până la 70% din poluarea naturii din magazinele de turnătorie.

Evident, în condițiile producției de turnătorie, se manifestă un efect cumulativ nefavorabil al unui factor complex, în care efectele dăunătoare ale fiecărui ingredient individual (praf, gaze, temperatură, vibrație, zgomot) crește dramatic.

Modernizarea mass-media din turnătorie a produs următoarele:

Înlocuirea întrerupătorului cu cuptoare de inducție de frecvență joasă (dimensiunea emisiilor dăunătoare este redusă: praful și dioxidul de carbon de aproximativ 12 ori, dioxidul de sulf este de 35 de ori

introducere în producția de amestecuri mici și netoxice

instalarea sistemelor eficiente de canalizare și de neutralizare pentru substanțe nocive

debugging. muncă eficientă Sisteme de ventilație

aplicarea echipamentului modern cu vibrații reduse

regenerarea amestecurilor de gaze de eșapament asupra locurilor educației lor

Cantitatea de fenoli din amestecurile de deșurubare depășește conținutul altor substanțe toxice. Fenolii și formaldehida se formează în procesul de decolare termică a amestecurilor de turnare și tije, în care sunt legarea rășinilor sintetice. Aceste substanțe sunt bine solubile în apă, ceea ce creează riscul căderii lor în rezervoare la spălare cu suprafață (ploaie) sau apă subterană.

Eliminați amestecul de turnare petrecut după ce baterea în haldele este neprofitabilă din punct de vedere economic și ecologic. Soluția cea mai rațională este regenerarea amestecurilor de întărire la rece. Scopul principal al regenerării este de a elimina filmele liant din boabele de nisip de cuarț.

Distribuția mai mare a fost obținută printr-o metodă mecanică de regenerare, în care se produce filmele de liant de la gradele cuarț datorită stratului mecanic al amestecului. Filmele de liant sunt distruse, transformă în praf și îndepărtate. Nisipul regenerat intră în continuare în continuare.

Schema tehnologică a procesului de regenerare mecanică:

selectarea formei (forma inundată este alimentată la grila de tricotat, unde distrugerea sa are loc din cauza grevelor de vibrație.);

fragmentarea felia de feliere a amestecului de turnare și stratul mecanic al amestecului (trecut prin buton, amestecul intră în sistemul de sită de evacuare: oțel rotat pentru bulgări mari, sită cu găuri în formă de pene și un clasificator de sită fin arcizat. Construit -In Sit System mănâncă amestecul de turnare la dimensiunea necesară și de la particule de metal. și alte incluziuni majore.);

răcirea regenerată (liftul de vibrație oferă transport de nisip fierbinte la răcitorul / deduzer.);

pneumatar de nisip regenerat pe site-ul de turnare.

Tehnologia regenerării mecanice oferă posibilitatea reutilizării de la 60-70% (proces alfa-set) la 90-95% (furan-proces) de nisip regenerat. Dacă pentru procesul de furan, acești indicatori sunt optimi, apoi pentru procesul de setare a alfa, reutilizarea regeneratului numai la nivelul de 60-70% este insuficientă și neacizivă probleme de mediu și economice. Pentru a crește procentul de utilizare a nisipului regenerat, este posibilă utilizarea regenerării termice a amestecurilor. Nisipul regenerat în calitate nu este inferior nisipului proaspăt și chiar depășește datorită activării suprafeței boabelor și sufla fracțiile de praf. Cuptoare pentru regenerarea termică Lucrări pe principiul unui strat de fierbere. Încălzirea materialului regenerat este realizată de arzătoare laterale. Căldura gazelor de ardere este utilizată pentru încălzirea aerului care intră în formarea unui strat de fierbere și arde gaz la încălzirea nisipului regenerat. Pentru a răci nisipurile regenerate, sunt utilizate instalațiile unui strat de fierbere echipate cu schimbătoare de căldură cu apă.

Cu regenerare termică, încălzirea amestecurilor în mediul oxidativ la o temperatură de 750-950 ° C. În acest caz, se produce siguranțele de substanțe organice de pe suprafața boabelor de nisip. În ciuda eficienței ridicate a procesului (este posibilă utilizarea amestecului regenerat de până la 100%), acesta are următoarele dezavantaje: complexitatea echipamentului, consumul ridicat de energie, performanța scăzută, cost ridicat.

Toate amestecurile înainte de regenerare sunt pregătirea preliminară: separarea magnetică (alte tipuri de curățare din resturi nemagnetice), zdrobirea (dacă este necesar), continuare.

În introducerea procesului de regenerare, cantitatea de deșeuri solide emise în dumbă este redusă de mai multe ori (uneori sunt complet eliminate). Numărul de emisii dăunătoare în atmosfera de aer cu gazele de ardere și aerul cu praf de la turnătorie nu crește. Acest lucru se datorează, în primul rând, cu un grad destul de ridicat de combustie a componentelor dăunătoare în timpul regenerării termice, în al doilea rând, cu un grad ridicat de purificare a gazelor de ardere și aerul evacuat al prafului. Pentru toate tipurile de regenerare, se utilizează purificarea dublă a gazelor de ardere și a aerului de evacuare: pentru cicloane centrifuge termice și praf umed, pentru cicloane mecanice - centrifugale și filtre cu manșon.

Multe întreprinderi de construcții de mașini au turnătorie proprie, folosind un teren de turnare pentru fabricarea formelor de turnare și tije în fabricarea pieselor metalice turnate. După utilizarea formularelor de turnătorie, se formează terenuri arse, a căror utilizare are un important importanța economică. Terenul de turnare constă din 90-95% din nisip de cuarț de înaltă calitate și cantități mici de diverși aditivi: bentonite, cărbune sol, sticlă caldă, lichidă, azbest etc.

Regenerarea arzătorului pământului formată după turnarea produselor constă în îndepărtarea prafului, a fracțiilor mici și a argilelor care au pierdut proprietățile de legare sub influența unei temperaturi ridicate la umplerea formei metalului. Există trei modalități de a regenera arzătorul pământului:

electroforoneal.

Metodă umedă.

În metoda umedă de regenerare, terenul arzătorului intră în sistemul de izvori consecutive cu apă curgătoare. La trecerea la borduri, nisipul se fixează pe fundul piscinei și fracțiunile mici sunt îndepărtate cu apă. Nisipul este apoi uscat și revine la producție pentru fabricarea formularelor de turnătorie. Apa intră prin filtrare și curățare și, de asemenea, revine la producție.

Metoda uscată.

Metoda uscată de regenerare a arzătorului Pământului constă din două operații consecutive: separarea nisipului de la aditivii de legare, care se realizează prin suflarea aerului în tambur de la sol și îndepărtarea prafului și a particulelor mici prin suge tamburul împreună cu aerul. Scaunele din aerul cu tambur care conține particule asemănătoare cu praf este curățată cu filtre.

Metoda electrofvert.

În cazul regenerării electroferice, amestecul uzat este împărțit în particule de diferite dimensiuni utilizând tensiune ridicată. Peschinele plasate în câmpul descărcării electroferice sunt încărcate cu încărcături negative. Dacă forțele electrice acționează pe nisip și atragerea acestuia la electrodul de precipitare, mai multă gravitate, atunci cerealele sunt așezate pe suprafața electrodului. Prin schimbarea tensiunii pe electrozii, puteți împărtăși nisipul care trece între ele, în funcție de fracțiuni.

Regenerarea amestecurilor de turnare cu sticlă lichidă este efectuată într-un mod special, deoarece cu utilizarea repetată a amestecului în acesta se acumulează mai mult de 1-1,3% alcaline, ceea ce crește graba, în special pe turnările de fontă din fontă. Unitatea de rotație pentru regenerare este servită simultan amestecul și pietricele, care, șocante cu lame de pe pereții tamburului, sunt distruse mecanic de pelicul de sticlă lichid pe boabele de nisip. Prin jaluzele reglabile din tambur, fluxurile de aer, supt împreună cu praful într-un colector de praf umed. Apoi nisipul împreună cu pietricele sunt servite în sită tambur pentru a scula pietricele și boabe mari cu filme. Nisipul adecvat de la Sita este transportat în depozit.

Deșeuri de turnătorie.

Clasificarea deșeurilor de producție este posibilă pe diverse caracteristici, dintre care cele principale pot fi luate în considerare:

de către industrie - metalurgia neagră și neferoasă, mineritul de minereu, petrol și gaz, etc.

prin compoziția de fază - solidă (praf, nămol, zgură), lichid (soluții, emulsii, suspensii), gaze (oxizi de carbon, azot, compus de sulf etc.)

Exemple de deșeuri de turnare:

Turnare gorey nisip.

Zgură de la un cuptor cu arc

Resturi de metale colorate și feroase

Probleme petroliere (uleiuri uzate, lubrifianți)

Am ales acest tip de deșeuri, deoarece problema utilizării amestecului de turnare a deșeurilor este una dintre problemele importante ale producției de turnătorie din punct de vedere ecologic.

Materialele de turnare trebuie să aibă în principal refractare, permeabilitate la gaze și plasticitate.

La stocarea amestecurilor de turnare petrecute, praful și poluarea mediului are loc pe dump.

Pentru a rezolva această problemă, se propune efectuarea regenerării amestecurilor de turnare a deșeurilor.

Tigul termic este relativ ușor de îndepărtat la curățarea turnărilor.

Rushia chimică este o educație care a fost sacrificată cu compuși cu undă redusă, cum ar fi zgârieturi care decurg din interacțiunea materialelor de turnare cu o topitură sau oxizi.

Designul închis vă permite să evitați spațiile de nisip și oferă condiții convenabile și curățenia în locurile de muncă. La dezvoltarea unui sistem de etanșare și a dispozitivelor de transport, a fost acordată multă atenție pentru a reduce zgomotul la minimum. Setările FBO îndeplinesc toate cerințele de mediu pentru echipamente noi.

În compoziția și gradul de impact asupra mediului, amestecurile de turnare și tijă sunt împărțite în trei categorii de pericole:

I - practic inert. Amestecurile care conțin un bentonit de lut lut, ciment;

II - Deșeuri care conțin substanțe biochimice oxidate. Este un amestec după umplere, care este liant în care sunt compoziții sintetice și naturale;

Regenerarea terenului arzătorului

Modernizarea mass-media din turnătorie a produs următoarele:

introducere în producția de amestecuri mici și netoxice

instalarea sistemelor eficiente de canalizare și de neutralizare pentru substanțe nocive

debuging funcționarea eficientă a sistemelor de ventilație

aplicarea echipamentului modern cu vibrații reduse

regenerarea amestecurilor de gaze de eșapament asupra locurilor educației lor

Schema tehnologică a procesului de regenerare mecanică:

selectarea formei (forma inundată este alimentată la grila de tricotat, unde distrugerea sa are loc din cauza grevelor de vibrație.);

răcirea regenerată (liftul de vibrație oferă transport de nisip fierbinte la răcitorul / deduzer.);

pneumatar de nisip regenerat pe site-ul de turnare.

Toate amestecurile înainte de regenerare sunt pregătirea preliminară: separarea magnetică (alte tipuri de curățare din resturi nemagnetice), zdrobirea (dacă este necesar), continuare.

Multe întreprinderi de construcții de mașini au turnătorie proprie, folosind un teren de turnare pentru fabricarea formelor de turnare și tije în fabricarea pieselor metalice turnate. După utilizarea formelor de turnare, se formează terenuri arse, a căror utilizare are o semnificație economică importantă. Terenul de turnare constă din 90-95% din nisip de cuarț de înaltă calitate și cantități mici de diverși aditivi: bentonite, cărbune sol, sticlă caldă, lichidă, azbest etc.

electroforoneal.

Metodă umedă.

Metoda uscată.

Metoda electrofvert.

În plus față de regenerarea arzătorului Pământului, utilizarea sa este posibilă și în fabricarea cărămizilor. În acest scop, elementele de turnare sunt pre-distruse, iar pământul este trecut printr-un separator magnetic, unde particulele metalice sunt separate de el. Purificat de la incluziunile metalice Pământul înlocuiește complet nisipul de cuarț. Utilizarea arzătorului Pământului crește gradul de sinterizare a masei de cărămidă, deoarece conține sticlă lichidă și alcaline.

Separatorul magnetic se bazează pe diferența dintre proprietățile magnetice ale diferitelor componente ale amestecului. Esența procesului este că particulele metalomagnetice individuale se disting de curentul amestecului total de mișcare, care își schimbă calea în direcția forței magnetice.

În plus, terenul ars este utilizat în producția de produse din beton. Într-o unitate de amestecare a betonului (BSU), și anume într-un mixer planetar de acțiune forțată, prin sistemul de scale electronice și dozatoare optice, materii prime (ciment, nisip, pigment, apă, aditiv)

De asemenea, amestecul de turnare de evacuare este utilizat în producția de bloc de zgură.

Blocurile de zgură sunt fabricate din amestecul de turnare cu conținut de umiditate de până la 18%, cu adăugarea de anhidrite, calcar și acceleratoare de amestecare ale amestecului.

Producția tehnologică de blocuri de zgură.

Se prepară un amestec de beton de amestec de turnare a deșeurilor, zgură, apă și ciment. Se amestecă în mixerul de beton.

Soluția de beton preparat de beton este încărcată în formă (matrice). Formularele (matrice) sunt de diferite dimensiuni. După administrarea amestecului în matrice produce contracția cu ajutorul clemelor și vibrațiilor, apoi se ridică matricea, iar blocul de zgură rămâne în palet. Produsul de uscare rezultat păstrează forma datorită rigidității soluției.

Procesul de durabilitate. În cele din urmă, slagoblocul se solidifică în timpul lunii. După solidificarea finală, produsul finit este stocat pentru un alt set de rezistență, care, în conformitate cu GOST, ar trebui să fie de cel puțin 50% din proiect. Apoi, Slagoblock nava consumatorul sau aplicat pe propriul site.

Germania.

Instalații pentru regenerarea amestecului de marcă KGT. Acestea oferă industriei de turnătorie tehnologia ecologică și rentabilă pentru utilizarea secundară a amestecurilor de turnători. Ciclul de reciclare reduce consumul de nisip proaspăt, materiale auxiliare și o zonă pentru depozitarea amestecului uzat.

6. 1. 2. Prelucrarea deșeurilor solide dispersate

Majoritatea etapelor proceselor tehnologice ale metalelor siderurgice metalurgice sunt însoțite de formarea deșeurilor dispersate solide, care este în principal rămășițele de materii prime minerale de minereu și nemetalice și produsele sale. Prin compoziție chimică, acestea sunt împărțite în metal și nemetalic (reprezentat în principal de silice, alumină, calcit, dolomită, cu un conținut de fier de cel mult 10-15% din masă). Aceste deșeuri se referă la grupul cel mai puțin utilizat de deșeuri solide și adesea stocate în depozite și depozite de nămol.

Sediu de deșeuri solide dispersate, în special conținând metalul, în obiectele de depozitare cauzează poluare cuprinzătoare mediul natural În toate componentele sale, datorită dispersiei particulelor foarte dispersate, vântului, migrației compușilor metalelor grele în stratul de sol și apele subterane.

În același timp, aceste deșeuri se referă la resursele materiale secundare și în compoziția lor chimică poate fi utilizată atât în \u200b\u200bproducția metalurgică, cât și în alte industrii.

Ca urmare a analizei sistemului de gestionare a deșeurilor dispersate la combina metalurgică de bază a OJSC Severstal, sa constatat că au fost observate acumulări principale de nămol care conțin metalice în sistemul de sisteme de curățare a gazelor de convertizor, domeniu, industrie și căldură Lenjerie, ramuri de laminare de producție, îmbogățire flotare a producției de cocs-chimice și a cărbunelui de hidrogenare.

O schemă tipică de scurgere a deșeurilor dispersate solide de producție închisă în general este prezentată în fig. 3.

Interesul practic are sisteme de nămol de curățare a gazelor, nămol de vitro-uri de calatorie a ramurilor de laminare, nămol de mașini de uz casnic, îmbogățirea de flotare a deșeurilor, propusă de Sferstal OJSC (Cherepovets), prevede utilizarea tuturor componentelor și nu este însoțită de formarea resurselor secundare.

Deșeurile dispersate metalice care conțin metalice, care sunt sursa ingredientului și poluarea parametrică a sistemelor naturale, sunt resurse materiale nerevendicate și pot fi considerate atât materii prime făcute de om. Astfel de tehnologii reduc cantitatea de acumulare a deșeurilor prin reciclarea nămolului de convertizor, obținerea unui produs metalizat, producția de pigmenți de oxid de fier pe baza unui nămol tehnologic, utilizarea integrată a deșeurilor pentru cimentul Portland.

6. 1. 3. eliminarea nămolului de vitriol de fier

Printre deșeurile care conțin metale periculoase există nămoluri care conțin componente valoroase, limitate și costisitoare ale materiilor prime de minereu neremediabile. În acest sens, dezvoltarea și implementarea practică a tehnologiilor de economisire a resurselor destinate eliminării deșeurilor din aceste industrii este o prioritate în practica internă și mondială. Cu toate acestea, în unele cazuri, introducerea de tehnologii eficiente în ceea ce privește economisirea resurselor este cauzată mai mult de poluare intensivă a sistemelor naturale, mai degrabă decât eliminarea datelor deșeurilor prin depozitare.

Ținând cont de această circumstanță, este necesar să se analizeze metodele de utilizare a nămolului de fier vitriol, izolate în timpul regenerării călătorilor de deșeuri generați în dispozitivele de cristalizare de băi de sulf de flotație, după descompunerea oțelului de foaie.

Sulfații anhidri sunt utilizați în diferite ramuri ale economiei, cu toate acestea, implementarea practică a metodelor de utilizare a nămolului tehnologic de fier vitriol este limitată de compoziția și volumele sale. Nămolul, format ca rezultat al acestui proces, conține acid sulfuric, zinc, mangan, nichel, titan, etc. Rata specifică de formare a nămolurilor este de peste 20 kg / tone de laminate.

Nămolul tehnologic al starea de spirit de fier nu este de dorit să se utilizeze în agricultură și în industria textilă. Este mai adecvat să îl utilizați în producția de acid sulfuric și ca coagulant pentru tratarea apelor reziduale, cu excepția purificării din cianuri, deoarece sunt formate complexe care nu sunt supuse oxidării chiar și cu clor sau ozon.

Una dintre cele mai promițătoare direcții pentru prelucrarea nămolului tehnologic de starea de fier formată în timpul regenerării soluțiilor uzate uzate, îl folosiți ca materie primă pentru a obține diverse pigmenți de fier de fier. Pigmenții de fier sintetic și oxid au o gamă largă de aplicații.

Cuptorul de separare a dioxidului de sulf conținut de sulf, conținut în gazele cu cuptor, care este produs în prepararea pigmentului "Caput-Morum" se efectuează în conformitate cu tehnologia cunoscută printr-o metodă de amoniu pentru a forma o soluție de amoniu utilizat în producția de îngrășăminte minerale. Procesul tehnologic de obținere a pigmentului "roșu venețian" include operațiunile de amestecare a componentelor inițiale, calcinarea amestecului inițial, măcinarea și ambalarea și elimină funcționarea deshidratării amestecului original, spălarea, uscarea pigmenților și eliminarea gazelor de eșapament.

Atunci când se utilizează calitatea materiilor prime inițiale ale nămolului tehnologic al vitalității fierului, caracteristicile fizico-chimice ale produsului nu sunt reduse și îndeplinesc cerințele pentru pigmenți.

Eficiența tehnică și de mediu a utilizării nămolului tehnologic de stare de fier pentru a produce pigmenți de oxid de fier se datorează următorilor:

Nu sunt prezentate cerințe dure pentru compoziția nămolului;

Niciun preparat preliminar de nămol, cum ar fi, de exemplu, atunci când îl folosesc ca floculante;

Prelucrarea posibilă a nămolurilor proaspăt educate și acumulate;

Volumele de consum nu sunt limitate, dar sunt determinate de programul de vânzări;

Este posibil să se utilizeze echipamente disponibile la întreprindere;

Tehnologia de prelucrare prevede utilizarea tuturor componentelor nămolului, procesul nu este însoțit de formarea deșeurilor secundare.

6. 2. Metalurgie colorată

În producția de metale neferoase, se formează și o mulțime de deșeuri. Îmbogățirea minereurilor metalice neferoase extinde utilizarea pre-concentrației în medii grele și specii diferite separare. Procesul de îmbogățire în medii grele vă permite să utilizați în mod cuprinzător un minereu comparativ slab la fabricile de procesare care procesează minereurile de nichel, plumb-zinc și minereurile altor metale. Fracțiunea ușoară obținută în același timp este folosită ca material de bowling pe mine și în industria construcțiilor. În țările europene, deșeurile generate în timpul extracției și îmbogățirii minereului de cupru sunt utilizate pentru a marca spațiul dezvoltat și din nou în producția de materiale de construcție, în construcția drumurilor.

Sub rezerva prelucrării minereurilor slabe de calitate scăzută, procesele hidrometelurgice sunt larg răspândite, care utilizează dispozitive de sorbție, extracție și autoclavă. Pentru prelucrarea concentratelor de pirocotite prelucrate anterior, care sunt materii prime pentru obținerea nichelului, a cuprului, a sulfului, a metalelor prețioase, există o tehnologie oxidativă fără deșeuri efectuată în aparatul Autoclave și este extracția tuturor celor mai mari menționate mai sus componente. Această tehnologie este utilizată în uzina minieră și prelucrare a Norilsk.

Din deșeuri pentru ascuțirea unui instrument de carbură, zgomotele din producția de aliaje de aluminiu sunt, de asemenea, recuperate componente valoroase.

De asemenea, sunt utilizate nămolurile neinline din producția de ciment și permit creșterea productivității cuptoarelor de ciment cu 30% atunci când consumul de combustibil este redus.

Aproape toate metalurgia neferoasă TPO poate fi utilizată pentru a produce materiale de construcție. Din păcate, nu toate metalurgia neferoasă TPO este utilizată în industria construcțiilor.

6. 2. 1. Procesarea de clorură și regenerare a deșeurilor metalurgice neferoase

Fundamentele teoretice și tehnologice ale tehnologiei clor-plasmatice de reciclare a plantelor secundare de metrou au fost dezvoltate în H Ras. Tehnologia este elaborată într-o scară integrală de laborator. Acesta include clorurarea deșeurilor metalice cu clor gazos și reducerea ulterioară a clorurilor de hidrogen într-o descărcare în plasmă. În cazul procesării deșeurilor monometalice, fie în cazurile în care nu este necesară separarea metalelor pensionate, ambele procedeu sunt combinate într-o singură unitate fără condensare de clorură. A avut loc la procesarea deșeurilor de tungsten.

Deșeuri aliaje solide după sortarea, zdrobirea și purificarea de la contaminarea externă înainte ca clorurarea să fie oxidată prin gaze cu oxigen sau cu oxigen (aer, CO 2, vapori de apă), ca rezultat al căruia se transformă rachetele de carbon și tungsten și cobaltul în formă de oxizi O masă liberă, ușor de șlefuit, care este restaurată prin hidrogen sau amoniac și apoi cloruri active cloroase. Extracția de tungsten și cobalt este de 97% sau mai mult.

În dezvoltarea cercetării de prelucrare a deșeurilor și a produselor aranjate de la acestea au elaborat o tehnologie alternativă pentru regenerarea deșeurilor care conțin carbură de aliaje solide. Esența tehnologiei este că materia primă este supusă oxidării cu gaz conținând oxigen la 500 - 100 ° C și apoi supus la hidrogen sau amoniac la 600 - 900 ° C. În masa liberă rezultată, se injectează un carbon Sage și se obține un amestec omogen pentru carbidalizarea efectuată la 850 - 1395 ° C și cu adăugarea unuia sau mai multor pulberi metalice (W, MO, TI, NB, TA, NI, CO, FE), care vă permite să obțineți aliaje valoroase.

Metoda rezolvă sarcini prioritare de economisire a resurselor, asigură implementarea tehnologiilor pentru utilizarea rațională a resurselor materiale secundare.

6. 2. 2. Reciclarea deșeurilor de turnătorie

Eliminarea deșeurilor de turnătorie este problema reală a producției de metale și utilizarea rațională a resurselor. Atunci când se topește, se formează o cantitate mare de deșeuri (40 - 100 kg pe 1 tonă), o anumită parte din care constituie zgomote de fund și prune de fund care conțin cloruri, fluor și alți compuși de metale, care nu sunt în prezent utilizate ca materii prime secundare și sunt exportate în haldele. Conținutul de metal în acest tip de halde este de 15 - 45%. Astfel, sunt pierdute tone de metale valoroase, care trebuie returnate la producție. În plus, există poluare și sues sol.

În Rusia și în străinătate, sunt cunoscute diverse metode de prelucrare a deșeurilor care conțin metalice, dar numai unele dintre ele au câștigat o utilizare pe scară largă în industrie. Complexitatea constă în instabilitatea proceselor, durata lor a micului priză al metalului. Cele mai promițătoare sunt:

Topirea deșeurilor bogate cu flux protector, agitarea masei rezultate pentru dispersie în cea mai mare, omogenă, cea mai mare și uniform distribuită de volumul de picături de metal topit cu coaja ulterioară;

Diluarea reziduurilor prin fluxul de protecție și turnarea prin masa topită la temperaturi sub temperatura acestei topiri;

Dezintegrarea mecanică cu sortarea rasei goale;

Dezintegrarea umedă prin dizolvarea sau fluxul și separarea metalelor;

Centrifugarea reziduurilor de topire a lichidului.

Experiența a fost efectuată la întreprinderea de producție de magneziu.

Când se propune reciclarea, deșeurile sunt propuse pentru utilizarea echipamentelor existente de magazine de turnătorie.

Esența metodei de dezintegrare umedă este de a dizolva deșeurile în apă, curată sau cu catalizatori. În mecanismul de prelucrare, sărurile solubile perimează în soluție, iar sărurile și oxizii insolubili pierd rezistența și crăpate, partea metalică a scurgerii inferioare este eliberată și este ușor separată de nemetalice. Acest proces este exotermic, venit cu eliberarea unei cantități mari de căldură, însoțită de dronarea și separarea gazelor. Ieșirea metalului în condițiile de laborator este de 18 - 21,5%.

Mai promițătoare este o modalitate de a mirosi deșeurile. Pentru a utiliza deșeurile cu un conținut de metal de cel puțin 10%, este necesar mai întâi să îmbogățească deșeurile de magneziu cu o separare parțială a părții de sare. Deșeurile sunt încărcate în creuzetul oțelului pregătitor, fluxul (2 - 4% din masa amestecului) este adăugat și topit. După topire, deșeurile sunt rafinate cu o topitură lichidă cu un flux special, a cărei consum este de 0,5 - 0,7% din masa amestecului. După declanșare, randamentul metalului supapei este de 75 - 80% din conținutul său în zgură.

După scurgerea de metal, un reziduu gros rămâne constând din săruri și oxizi. Conținutul de magneziu metalic în acesta nu este mai mare de 3 - 5%. Scopul reciclării ulterioare a deșeurilor a constat în extragerea dintr-o parte nemetalic a oxidului de magneziu prin tratarea acizilor aposi și alcalii.

Deoarece o descompunere a conglomeratului are loc ca urmare a procesului, după uscare și calcinare, oxidul de magneziu poate fi obținut cu un conținut de până la 10% impurități. O parte din partea nemetalicată rămasă poate fi utilizată în producția de ceramică și materiale de construcție.

Această tehnologie experimentală vă permite să eliminați peste 70% din masa deșeurilor evacuate anterior în halde.